L'année dernière, Nitra a produit 38,000 2000 découvertes et jusqu'à XNUMX XNUMX défenseurs
Le Defender a enfin été réinventé pour le 21e siècle - et comment il est construit. Nous visiterons la nouvelle usine JLR à Nitra, en Slovaquie, pour en savoir plus
Avec la fin de la production de Defender en 2016, cela ressemblait à la fin d'une époque. Jamais auparavant un départ aussi impressionnant n'avait été organisé alors que la presse mondiale se réunissait à l'usine Jaguar et Land Rover de Solihull pour voir le dernier exemplaire sortir de la chaîne après 68 ans de production.
Quatre ans plus tard, après beaucoup de battage médiatique, le tout nouveau quart-arrière est là, crédité d'être toujours aussi résistant, mais aussi de confort sur la route. Et il est construit dans une nouvelle usine dans un autre pays : la Slovaquie.
L'usine de Nitra a été lancée et fonctionne depuis octobre 2018, date à laquelle elle a commencé à être construite à Nakhodka, qui a également déménagé de Solihull. Un peu comme le directeur des opérations de Nitra, en fait : Russell Leslie est un sympathique résident de Birmingham qui a déménagé en Slovaquie après 26 ans de travail autour du monde pour JLR, y compris la gestion de la ligne de quart-arrière. Il explique que le démarrage de la production sur Nitra a été plus facile que d'habitude car Discovery est déjà un processus établi, mais maintenant le vrai défi commence ainsi : « Les yeux du monde entier sont sur nous. Nous sommes très fiers de construire un défenseur.
Bien sûr, certains puristes ont été indignés que le nouveau modèle ne soit pas construit au Royaume-Uni. Leslie commente : « Nous sommes sur la voie de l'expansion mondiale. Nous visons le Royaume-Uni comme base de conception et d'ingénierie. Nous avions besoin de trouver des places dans les usines britanniques pour les futurs produits et, par conséquent, il est nécessaire de déménager. Et en fait, cette [usine] nous donne accès à des marchés que nous n'avions pas auparavant, et cela aide à faire face aux fluctuations des devises. »
À deux millions de pieds carrés, l'installation construite à cet effet est presque deux fois plus grande que l'usine de Solihull et est sans aucun doute une aubaine pour la région ; des kilomètres de route parfaitement plate mènent ici, contournant de nombreux fournisseurs. Les chiffres remontent : le chômage local a fortement baissé. JLR emploie 2800 97 personnes, dont plus d'un tiers sont des femmes d'une taille inhabituelle pour un véhicule. Ses processus étaient ergonomiques, dit-elle, de sorte que XNUMX % des personnes pouvaient faire le travail.
Nitra a une capacité annuelle de 150 000 véhicules ; l'année dernière, environ 38,000 2000 Discovery sont entrés en ligne, plus jusqu'à XNUMX XNUMX défenseurs. JLR ne commentera pas les prévisions de volume, mais en fait, le site à seulement un quart de sa capacité suggère qu'il y a beaucoup de repos pour le nouveau quart-arrière.
Leslie déclare : « Nous construisons toujours des structures avec une capacité de trois équipes [deux équipes actuellement]. Vous devez concevoir l'installation pour inclure une certaine quantité de travail par heure. Nous sommes ce dont nous pensons avoir besoin pour aujourd'hui et demain.
En plus de la découverte, le Nitra est configuré pour seulement 90 et 110 empattements, mais la famille des défenseurs. Au cours des prochaines années, les modèles Mercedes-AMG G63 rivaliseront avec les modèles de luxe 130. Cela sera essentiel pour créer une gamme de modèles rentables et rentables - un exploit que la génération précédente n'a pas pu réaliser.
L'ouvreur et le quart-arrière travaillent sur la même ligne, dos à dos, et il y a une flexibilité globale dans leur construction. Leslie explique : « Il y a des nuances dans la voiture qui sont un peu différentes. Par exemple, nous achetons des ouvertures de coffre et fabriquons des protecteurs de coffre. Mais en général, nous optons pour le processus standard afin d'améliorer l'efficacité sur les lignes de production. Nous mettons des sièges dans les deux voitures à la même gare, par exemple.
Ce site high-tech est à mille lieues de la ligne des West Midlands, mais quelles sont les principales différences dans la production de l'ancien et du nouveau quarterback ?
« La technologie est très différente », explique Leslie. «Nous construisons en tant que protecteur et découvreur dans un atelier automobile avec 642 robots. Je ne sais pas combien de défenseurs sont retournés à l'atelier de réparation automobile par jour, mais ce sont plutôt des seuls.
« Il y a un vernisseur hautement technique qui utilise maintenant un kit écologique et qui finit la salle dans des mondes différents avec celui que j'avais l'habitude de courir à Solihull. En général, [les anciennes et les nouvelles lignes de production] sont presque comme de la craie et du fromage. »
Parmi les premières pour JLR à Nitra, il y a un tapis roulant innovant traversant un centre technique qui est plus facile à expliquer en utilisant une technologie similaire à un train maglev. Il s'agit de la première utilisation européenne des robots à impulsion Kuka, qui affirmaient être capables de déplacer des pièces 30 % plus rapidement que les installations traditionnelles, pouvant tous deux fonctionner à la vitesse de 3,7 mètres par seconde.
Le système permet le transport de 400 pièces, qui forment ensemble les coques du véhicule. La première étape importante est l'assemblage du soubassement, du pare-chocs et de la poutre de toit, créant une boîte immédiatement reconnaissable en tant que protecteur. Christian Classon est le directeur du centre technique et déclare : « Ici, tout doit être parfait au demi-millimètre près. Il faut deux minutes pour assembler le corps.
Pour obtenir la rigidité requise dans la construction en aluminium (et cet avocat a fait valoir qu'il est pratique d'être rigide pour le Land Rover pour l'instant), 3600 rivets sont utilisés, plus 170 mètres d'adhésif. Classon commente : « La beauté de la construction d'une structure en aluminium est qu'elle est plus propre et plus silencieuse que les ateliers de soudure. Mais le rivetage est très sensible ; il n'était pas aussi indulgent que le processus de soudage.
La seule partie côté homme du centre technique est la ligne de doublure, qui est appliquée aux portes, aux ailes, au capot et au coffre, aux portes. Enfin, la voiture passe à l'épreuve. "Il y a trois stations pour répondre à toutes les questions", explique Classon. "Au Royaume-Uni, la file d'attente est beaucoup plus longue, nous sommes donc fiers car nous devrions réussir pour la première fois."
En contournant le vernisseur, il est temps de couper et de finir la salle - la plus grande, à 134 000 mètres carrés. La première tâche ici consiste à retirer les portes de la voiture afin que les travailleurs puissent facilement s'intégrer à l'intérieur. Mais le côté verre bien plus fascinant du robot, les ascenseurs, les adhésifs et les sièges, éclosent en moins d'une minute.
Finition et directeur final Ulas Bagcha parle des étapes critiques, y compris lorsque le moteur et le radiateur ne sont pas installés. "C'est là que le corps trouve son âme", dit-il.
Dans chacune des 250 stations de sa salle, il y a un fin cordon jaune. Tirez-le une fois si vous avez besoin d'aide avec votre chef d'équipe en arrêtant les lignes deux fois. "Arrêter une ligne alors que vous avez deux minutes pour terminer une tâche est très sérieux", prévient Bagcha. Mais la plus grande difficulté dans le processus d'assemblage, dit-il, est « les goulots d'étranglement de l'électronique en raison de leur complexité. Tout électronique ».
Leslie conclut : « Démarrer une nouvelle voiture est toujours une expérience. Le lancer dans un nouveau pays avec une nouvelle équipe ? C'est une route cahoteuse. Vous apprendrez des leçons au fur et à mesure. La protection a été conçue et fabriquée au Royaume-Uni, mais c'est la première fois que nous installons une nouvelle voiture dans une nouvelle usine. Mais nous sommes sur le terrain, nous sommes sur une courbe de montée en puissance exactement là où nous devons être.
À la fin de notre tournée, des centaines de travailleurs arriveront pour le changement de quart, seuls sept bus sont payés par JLR. Il n'y a toujours pas de transport en commun pour amener les travailleurs sur le site. Des discussions sont en cours avec la mairie pour y remédier, mais ayant vu à quel point tout le processus de production doit être bien orchestré, j'espère que les transports publics slovaques seront plus ponctuels que les nôtres…
Influence automobile sur la Slovaquie
Qu'est-ce qui vous vient à l'esprit quand vous pensez à la Slovaquie ? Peut-être la bière ou les châteaux, mais probablement pas l'industrie automobile. Cependant, il convient de noter que depuis 2007, ce pays d'Europe centrale est le plus grand constructeur automobile au monde par habitant. L'année dernière, il a été produit pour 1000 habitants, un total de 1,1 million de véhicules 202 voitures.
Aux côtés de Jaguar Land Rover, d'autres grands acteurs incluent Kia, le groupe WAB et le groupe Volkswagen, qui construit le Volkswagen AP et des SUV de luxe, dont l'Audi Q7 et le Porsche Cayenne.
On estime que l'industrie automobile génère environ 275,000 11,2 emplois. À Nitra, un district éligible aux aides régionales de l'État, le taux de chômage est passé de 2015 % en décembre 2,1 à 2019 % en décembre XNUMX, ce qui en fait le plus bas du pays.
Autrefois un pays agricole, la Slovaquie peut désormais remercier les créateurs de la voiture pour la moitié de son industrie totale.
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